La fabrication additive aide Honeywell à réduire de plusieurs mois le délai de développement d’une famille de turbopropulseurs de nouvelle génération qui contribuera à définir l’avenir de l’aviation. La société est considérée comme l’un des premiers fabricants de moteurs à réaction à utiliser des moules en céramique imprimés en 3D pour fabriquer des aubes de turbine.
« Les aubes de turbine sont fabriquées selon un processus de moulage à la cire perdue que seules quelques fonderies dans le monde peuvent gérer », a déclaré Brian Baughman, ingénieur en chef de la fabrication chez Honeywell. « Il s’agit d’usiner des matrices et des outils métalliques extrêmement complexes pour créer des moules en céramique, qui sont ensuite coulés avec un superalliage en fusion pour former les aubes.
Au lieu de cela, Honeywell utilise désormais une technologie révolutionnaire d’impression 3D haute résolution en cuve pour traiter la boue de céramique et imprimer directement les moules. Grâce à une imprimante de pointe développée par Prodways Group, pionnier de l’impression industrielle 3D, Honeywell a considérablement réduit le temps et le coût de production des aubes de turbine haute pression du premier étage nécessaires au développement de la nouvelle famille de moteurs.
Avec le processus conventionnel de moulage à la cire perdue, la production des aubes de turbine nécessaires au processus de développement peut prendre un à deux ans », a déclaré Mike Baldwin, chercheur principal en R&D. « La fabrication additive nous permet de réduire le temps et le coût de production des aubes de turbine à haute pression du premier étage. « La fabrication additive nous permet de prendre la conception, d’imprimer le moule, de le couler, de le tester et d’obtenir des chiffres réels pour valider nos modèles – et l’ensemble du processus ne prend que 7 à 8 semaines. Si nous devons modifier la conception, nous pouvons le faire électroniquement et obtenir une nouvelle lame en six semaines environ.
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